Tieflochbohrmaschinen werden in fast allen Bereichen des Maschinenbaus eingesetzt: bei der Herstellung von Autos und Traktoren, Fluss- und Seeschiffen sowie in der Haushaltsgeräteindustrie.
Die meisten Tieflochteile werden aus Gussteilen, durch Biegen und anschließendes Schweißen zu Rohren, durch Walzen, d. h. durch produktivere Technologien hergestellt.
Tiefloch-Drehmaschine
Vertikale Bohrmaschine des Schwenktyps
Mehrspindlige Tieflochbohrmaschine
Tiefloch-Bohrmaschinen
Die Anforderungen an diese Gruppe von Maschinen sind hoch:
- Sie müssen in der Lage sein, Werkstücke schnell zu wechseln oder einzusetzen;
- Die Späne müssen ohne Unterbrechung entfernt werden;
- Sie müssen in der Lage sein, das Kühlmittel zu kühlen und zu reinigen;
- Sie müssen auch für das Personal sicher sein.
Tieflochbohrmaschinen werden in mehrere Typen unterteilt. Schauen wir sie uns jetzt an.
Die erste Art ist das Drehen. Sie ermöglichen die Bearbeitung von Rotationskörpern, die zuvor auf anderen Geräten bearbeitet wurden. Das Design des vorderen Spindelstocks ähnelt dem der klassischen Drehmaschinen.
Das Werkstück wird in ein Spannfutter eingespannt, das auf eine Spindel montiert ist, die eine schnelle Drehung überträgt. Das gegenüberliegende Ende des Werkstücks ist in einer Lünette (Zentrierauflage) installiert, wenn die Späne von außen abgeleitet werden, unterstützt von einem Ölauffangbehälter, einer speziellen Vorrichtung, die dazu dient, die Schneidzone mit Kühlmittel zu versorgen, und die auch eine Reihe anderer Funktionen erfüllt, wenn die Späne intern abgeleitet werden. Der Bohrerschaft und die Bohrkrone sind im Spindelstock oder in der Halterung des Schlittens montiert. In Bezug auf die Kompaktheit stehen sie den schwenkbaren Maschinen in nichts nach.
Ein Nachteil ist, dass kein gleichzeitiges beidseitiges Bohren möglich ist.
Bei Schwenkmaschinen wird ein Ende des Werkstücks in eine Hohlspindel mit niedriger Drehzahl eingesetzt. Bei Schwenkbohrmaschinen drehen sich das Werkstück und das Schneidwerkzeug gleichzeitig. Dank ihrer kompakten Bauweise nehmen sie in der Werkstatt nur wenig Platz in Anspruch. Ihre Leistungsaufnahme entspricht der von Drehbänken und Maschinen ohne Werkstückrotation.
Das Drehgelenk ist eine Hohlspindel mit einer großen Seitenabmessung.
Die grundlegenden Komponenten sind denen der Drehmaschinen ähnlich. Bei einigen Modellen ist die Spindel mit 2 Spannfuttern für die Werkstückaufnahme ausgestattet.
Maschinen dieses Typs werden zum Bohren von tiefen Löchern in Werkstücken eingesetzt, die empfindlich auf hohe Drehzahlen reagieren: Exzentrizität - die Achse des Lochs ist von der Grundachse versetzt, sowie Teile mit Unwucht oder hohem Gewicht.
Das Zweilochbohren eignet sich nur für große Stückzahlen, d.h. in der Massenproduktion, für sehr lange Bohrungen ohne Anforderungen an die Bohrungsgenauigkeit, zum Bohren von schwer zerspanbaren Werkstoffen oder zum Bohren von zwei koaxialen Sacklöchern.
Ein Nachteil der Methode besteht darin, dass rechte und linke Bohrer gleichzeitig vorhanden sein müssen.
Für die Bearbeitung von zwei oder mehr parallelen Bohrungen werden Maschinen ohne Werkstückrotation eingesetzt. Das Bohren kann mit einem Bohrspindelstock erfolgen, der sich relativ zum feststehenden Werkstück bewegt, oder das Werkstück kann auf einem Tisch montiert werden, der in Längsrichtung verfahren werden kann. Diese Maschinen sind am energieeffizientesten, was den Stromverbrauch angeht. Der Nachteil solcher Maschinen ist die schlechte Bohrqualität.
Die Maschinen werden je nach Automatisierungsgrad in drei Gruppen eingeteilt:
- automatische Maschinen;
- halbautomatisch - sind am weitesten verbreitet;
- Handbuch.
Verfahren und Methoden zum Tieflochbohren
Tieflochbohren wird nur dann eingesetzt, wenn eine Bohrung mit einer bestimmten Genauigkeit und Qualität erforderlich ist. Diese Methode ist die beste in Bezug auf die Leistung.
Die größte Herausforderung beim Tieflochbohren ist die Span- und Kühlmittelabfuhr, weshalb eine ständige Späneabfuhr mittels Druckkühlmittel oder Druckluft durchgeführt wird.
Das Tieflochbohren kann mit zwei Methoden durchgeführt werden:
- massiv - ein hohles Loch wird in das Werkstück gebohrt (traditionelles Bohren);
- Ringförmig - ein ringförmiges Materialstück wird so in das Werkstück gebohrt, dass ein Stab darin verbleibt. Bei einer Durchgangsbohrung wird der Kern aus dem Werkstück entfernt, bei einer Sacklochbohrung wird der Kern in einem speziellen Verfahren entfernt.
Diese Methode wird angewendet, wenn Löcher mit mehr als 80 Bohrerdurchmessern gebohrt werden sollen.
